FAQ

Fibrofor High Grade und Fibrofor Standard: 1 kg / m3
Fibrofor Diamond: 2 – 3 kg / m3
Concrix: 2 – 7.5 kg / m3
Fibrofor Multi: 900 g / m3

AnwendungConcrix ESConcrix HS 35Fibrofor High GradeFibrofor DiamondFibrofor StandardFibrofor Multi
Industrieböden





niedr. und mittl. Belastungxxx
hohe Belastungxxx
fugenlosxxx
Nassspritzbetonxx
Trockenspritzbetonx
Bodenplattenxxx
Aussenflächenxxx
Betonfahrbahnenxxx
Vorfabrikationxx
Wasserundurchl. Betonexxx
Brandbeständige Betonex
Estriche / Unterlagsbödenxx
Putze, Stukkaturen, Gipsx

Optimale Anwendung

Mögliche Anwendung

Biegezugfestigkeit, Schwindverhalten, Frost-/Tausalzbeständigkeit, Sulfafbeständigkeit, Schlagfestigkeit, Verschlweisswiderstand, Wassereindringtiefe, Brandwiderstand.

Ja, die Betonkonsistenz wird reduziert. Der Beton wird steifer und je nach Verwendung mit Fliessmittel resp. Verflüssiger optimiert (zusätzliche Wasserbeigabe ist zu vermeiden).

Auf eine sorgfältige, normgemässe Nachbehandlung darf trotz dem Einsatz von Fibrofor Fasern nicht verzichtet werden und muss gemäss gültiger, nationaler Normen und Empfehlungen erfolgen. Dieser Arbeitsgang ist entscheidend für ein zufriedenstellendes Ergebnis und wird nicht durch die Faserbeigabe entscheidend beeinflusst.

Gemäss der EN 14889-2 werden Mikro- und Makrofasern durch ihren Durchmesser unterschieden. Der definierte äquivalente Grenzdurchmesser liegt bei 0.3 mm. Des Weiteren wird durch die Zugabe von Mikrofasern insbesondere das Schwindverhalten, je nach Aufbau und Beschaffenheit der Faser auch die Biegezugfestigkeit, von Beton begünstigt. Demgegenüber ergibt die Zugabe von Makrofasern eine deutliche Steigerung der Nachrisszugfestigkeit und kann daher als vollwertiger Ersatz von Stahlfasern betrachtet und benutzt werden.

Faserbetone werden nach EN 206 hergestellt und enthalten zum Erreichen einer Nachrisszugfestigkeit eine bestimmte Menge Kunststoff-Makrofasern. Das Zusammenspiel ergibt einen duktilen und makroskopisch isotropen Verbundbaustoff, bei welchem die technischen Eigenschaften gesteigert werden. Concrix-Makrofasern werden in Dosierungen von 2 bis 9 kg/m3 zugemischt, ohne die Verarbeitbarkeit negativ zu verändern. Kunststofffasern beeinflussen das Schwindverhalten von Beton positiv. Die Fasern kontrollieren und überbrücken Risse im Beton und ergeben ein spezifisches Niveau an Nachrisszugfestigkeit. Weiter verhindern die Fasern die Entstehung von Makrorissen.

Durch die hohe Faseranzahl pro kg (>100‘000 Stk./kg) wird sichergestellt, dass ein dichtes Netz an Concrix®-Makrofasern vorhanden ist. MRI Aufnahmen von Untersuchungen an Prüfkörpern haben dies bestätigt. Bereiche ohne Fasern, wie dies teilweise bei geringen Stahlfaserdosierungen auftreten kann, sind, sofern die Mischvorgaben eingehalten werden, ausgeschlossen.

Ja! Concrix-Makrofasern können einem selbstverdichtenden Beton ohne weiteres zugegeben werden. Aufgrund der spezifischen Oberflächenstruktur ist die Verarbeitbarkeit, durch Steuerung der Feinanteile und des Verflüssigergehaltes, selbst bei grossen Zugabemengen möglich.

Ja! Durch Zugabe von Concrix, insbesondere bei höheren Zugabemengen, wird der Beton steifer. Bei Zugabemengen von 3-4.5 kg/m3 muss die Betonkonsistenz um eine Klasse reduziert werden. Dies wird über die Steuerung des Verflüssigergehaltes eingestellt. Die Zugabe von zusätzlichem Wasser ist grundsätzlich untersagt!

Ja! Concrix-Faserbeton kann selbst bei hohen Zugabemengen gepumpt werden. Die Fliesseigenschaft des Betons wird dabei nur geringfügig beeinflusst. Hervorzuheben ist hierbei auch die Schonung der verwendeten Gerätschaften. Durch die geschmeidigen Concrix -Fasern werden Pumpen und Schläuche deutlich weniger beansprucht als bei Stahlfaserbeton. Dies verlängert die Nutzung der Schläuche und Pumpen merklich und ergibt Kostenvorteile für die beteiligte Unternehmung.

Als Igel bezeichnet man in der Betontechnologie die Erscheinung von geklumpten Fasern, welche sich zu einer Kugel verhakt haben. Diese Igel können die Betonpumpe blockieren und zur Beschädigung derselben führen. Eingebaute Igel können zur Folge haben, dass sich durch die Fehlstelle im Beton einzelne Risse bilden. Das Aufschneiden solcher Igel zeigt meist das gleiche Bild. Durch das Eindringen von Betonfeinanteilen verfestigen sich die Fasern und lassen sich nicht mehr vereinzeln. Dieser Effekt kann nur durch korrektes Vorgehen bei der Zugabe der Fasern bzw. der erforderlichen Grundkonsistenz des Betons gewährleistet werden. Durch Berücksichtigung der entsprechenden Merkblätter für die Zugabe von Concrix im Betonwerk und auf dem Fahrmischer kann ein Fehlvorgehen weitgehend ausgeschlossen werden.

Eine Bestimmung des Fasergehalts von Makrofasern lässt sich fast nur bei frischem Beton durchführen. Durch Entnahme von mind. 10 Litern können die Makrofasern ausgewaschen werden. Durch das geringe spezifische Gewicht der Kunststofffasern können diese an der Wasseroberfläche abgeschöpft, nach dem Trocknen gewogen und die Zugabemenge dadurch näherungsweise ermittelt werden. Die Bestimmung der Faserdosierung an erhärtetem Beton ist beinahe unmöglich, da durch Brechen und Zerkleinern des Betonprobestücks auch die Fasern beschädigt werden und so nicht mehr vollständig erfasst werden können. Aufgrund der fehlenden Reflexionseigenschaft des Kunststoffs kann auch kein Röntgenverfahren angewendet werden. Eine optische Überprüfung kann nur mittels Einsatz eines kostspieligen MRT-Gerätes und der anschliessenden Datenanalyse erfolgen.

Bei Rissbildung erfolgt ein teilweiser Verlust der Traglast, welcher durch Concrix-Fasern für nichttragende Anwendungen und temporäre Baumassnahmen abgedeckt werden kann und somit den Einsatz von traditioneller Bewehrung ersetzt. Für den Einsatz in tragenden Anwendungen kann die erforderliche, volle Duktilität des Betons nicht durch Fasern erreicht werden. Die Kombination von Kunststofffasern mit reduzierter konventioneller Bewehrung kann auch hier, je nach Anwendung, zu spürbaren Kosteneinsparungen führen. 

Selbstverständlich kann Concrix-Faserbeton auch im Aussenbereich verwendet werden. Der Einsatz von Kunststofffaserbeton bietet sich für diesen Anwendungszweck regelrecht an, da die Kunststofffasern die unschöne Eigenschaft des Korrodierens, wie es bei Stahlfaserbetonen im Aussenbereich regelmässig festzustellen ist, ausgeschlossen werden kann. Nebst dem optischen Mangel aufgrund korrodierter, oberflächennaher Stahlfasern kann auch eine Verletzungs- und/oder Beschädigungsgefahr durch aufstehende Fasern im Zusammenhang mit fortschreitender Abrasion herausgearbeiteter Stahlfasern durch die Verwendung von Kunststofffaserbeton ausgeschlossen werden.

Zur Erstellung einer statischen Bemessung eines Industriebodens werden Informationen zum Unterbau, den vorgesehenen Belastungen, der Exposition des Bodens sowie geometrische Informationen zur Betonplatte benötigt. Zur Unterstützung steht Ihnen dazu unser Datenerfassungsblatt zur Verfügung. Der Untergrund kann auf verschiedene Weise charakterisiert werden. Es stehen folgende Verfahren zur Auswahl: Westergaard Modulus, Ev1- und Ev2-Werte, k-Wert Steifezifferverfahren. Die üblichste Information zum Baugrund sind Ev1- und Ev2-Werte, bestehend aus Messresultaten aus  Erst- und Zweitbelastung.

Der Verdichtungsgrad des Unterbaus ist von entscheidender Wichtigkeit für das Endergebnis eines Industriebodens. Es muss darauf geachtet werden, dass keine zu unterschiedliche Verdichtung auftritt, um Differentialsetzungen auszuschliessen. Auftretende Nachsetzungen oder zu grosse Deformationen im Untergrund führen unweigerlich zu Rissbildungen infolge nicht kalkulierbarer Zusatzspannungen im Betonboden. Sichtbare Spurrillen im Planum sind eindeutige Zeichen eines unzureichend verdichteten Untergrunds. Ein Hinwies auf solche Mängel sind Längsrisse in Fahrgassen und Rissbildungen in Feldmitte zwischen Fugen.

Bei fugenarmen Böden ist den auftretenden Randspannungen aufgrund erhöhter Schwindspannungen Beachtung zu schenken. Dazu sind Stahl-Fugenprofile entlang der äusseren Ränder sowie teilweise eine geringe Randbewehrung vorzusehen. Ein weiterer mitentscheidender Faktor ist die Betonrezeptur, welche eine geeignete Zementsorte, eine entsprechende Zementdosierung und einen abgestimmten W/B-Gehalt aufweisen muss. Günstigerweise kann zur Unterstützung eines optimalen Schwindverhaltens die Zugabe von monofilen Mikrofasern (Typ Fibrofor Multi) verwendet werden. Die Fugeneinteilung sollte sinnvoll sein und auf Betonierabschnitte Rücksicht nehmen. Letztlich entscheidet aber die normgemässe Nachbehandlung der Oberfläche auch hier über den Erfolg des Einbaus.

Kontraktions- oder Scheinfugen sollen schnellstmöglich nach Erhärtung des Bodens erfolgen. Dieser Zeitpunkt ist direkt abhängig von der Einbautemperatur und der Einbaukonsistenz des Betons. In der Sommerperiode ist die Wartezeit daher tendenziell eher kürzer als in der Winterperiode. In der Regel liegt dieser Zeitpunkt zwischen 12 und 24 Stunden nach dem Einbau. Erfahrene Unternehmer können den richtigen Zeitpunkt zuverlässig erkennen.

Aufgrund der grossen Oberfläche bei 2-dimensionalen Platten wie Industrieböden entsteht eine enorm grosse Verdunstungsmöglichkeit für das Wasser an der Betonoberfläche. Daher ist es zwingend erforderlich die Verdunstung auf ein Minimum zu beschränken. Zu diesem Zweck ist das Aufsprühen eines Verdunstungsschutzes oder das Abdecken mittels Plastikfolie oder einem feuchten Gewebe, welches konstant feucht gehalten werden muss, erforderlich. Der Verlust des oberflächlichen Anmachwassers des Betons führt zu Rissbildung und Aufschüsselung der Plattenränder. Ein weiteres Resultat ungenügender Nachbehandlung sind sogenannte Krakelrisse, welche sich spinnwebartig an der Oberfläche ausbilden.