FAQ

Fibrofor High Grade und Fibrofor Standard: 1 kg / m3
Fibrofor Diamond: 2 – 3 kg / m3
Concrix: 2 – 7.5 kg / m3 Fibrofor
Multi: 900 g / m3

AplicaciónConcrix ESConcrix HS 35Fibrofor High GradeFibrofor DiamondFibrofor StandardFibrofor Multi
Sueolo industrial





Cargas bajas y mediasxxx
Cargas altasxxx
Sueolos sin juntasxxx
Hormigón proyectado húmedoxx
Hormigón proyectado secox
Baldosas para suelosxxx
Superficies de exterior
xxx
Vías en hormigónxxx
Prefabricados de hormigónxx
Hormigones impermeablesxxx
Hormigones resistentes al fuegox
Solado de basexx
Enfoscados, Estucados, Yesosx

Optimal application

 Possible application

Resistencia a la flexotracción, comportamiento de contracción, resistencia a las heladas y a la sal descongelante, resistencia a los sulfatos, resistencia a los impactos, resistencia al desgaste, profundidad de penetración del agua, resistencia al fuego.

Sí, se reduce la consistencia del hormigón. El hormigón es más espeso, según el uso se puede optimizar con disolvente o licuador (evitar añadir más agua)

No se puede renunciar al proceso de curado cuidadoso y según normativa a pesar de utilizar las fibras Brugg Contec, y deberá realizarse conforme a la normativa y recomendaciones nacionales. Se trata de un proceso de trabajo decisivo para obtener un resultado satisfactorio y no se ve afectado por la adición de fibras de manera decisiva.

En virtud de EN 14889-2 las microfibras y las macrofibras se diferencian por su diámetro. El diámetro límite equivalente está establecido en 0,3 mm. Además, al añadir las microfibras se favorece, sobre todo, el comportamiento de contracción y según la estructura y composición de la fibra también se favorece la resistencia a la flexotracción del hormigón. En el caso de añadir macrofibras, el resultado es un considerable incremento de la resistencia a la tracción de fisuración y se puede considerar que es un sustituto equiparable a las fibras de acero y utilizarlas para tal fin.

El hormigón fibroso se fabrica conforme a la EN 206 y para resistir a la tracción de fisuración se le añade una cantidad determinada de macrofibras sintéticas. De esta combinación se obtiene un material de construcción compuesto macroscópico, dúctil e isótropo, para el que se intensifican las propiedades técnicas. Las macrofibras Concrix se añaden en una dosificación de 2 a 9 kg/m3 sin que su manipulación se vea influida negativamente. Las fibras sintéticas ejercen una influencia positiva sobre el comportamiento de contracción del hormigón. Las fibras controlan y cubren las fisuras en el hormigón y nivelan específicamente la resistencia a la tracción de fisuración. Las fibras evitan además la formación de macrofisuras.

Por la elevada proporción de fibras por kg (>100.000 unidades/kg) queda garantizada la presencia de una densa red de macrofibras Concrix. Se ha comprobado al someter probetas a análisis mediante resonancia magnética. Siempre que se respeten las indicaciones en cuanto a las mezclas, no se presentan zonas que no contengan fibras, como puede suceder si hay una baja dosificación de fibras de acero.

¡Sí! Las macrofibras Concrix se pueden añadir al hormigón autocompactante sin ningún problema. Debido a la especificidad de su estructura superficial, se puede elaborar controlando la proporción de partículas finas y la cantidad de licuador incluso cuando se añaden grandes cantidades.

¡Sí! Cuando se añade Concrix, sobre todo si se hace en grandes cantidades, el hormigón será más consistente. Si las cantidades que se añaden oscilan entre 3 y 4,5 kg/m3, ha de reducirse en uno la clase de consistencia del hormigón. Esto se controla regulando la proporción de licuador. ¡Queda terminantemente prohibido añadir agua adicional!

¡Sí! El hormigón fibroso Concrix se puede bombear incluso si se añaden grandes cantidades. Influye de manera insignificante en las propiedades de fluidez del hormigón. En este punto hay que destacar que además no perjudica los aparatos. Las suaves fibras Concrix® no someten a las bombas y mangueras a esfuerzos tan elevados como el hormigón de fibras de acero. Esto incrementa notablemente el uso de las mangueras y bombas, lo que revierte en ventajas en términos de costes para las empresas implicadas.

Según la tecnología del hormigón, la aparición de fibras que han formado grumos pueden quedar enganchadas y convertirse en bultos redondos. Estos bultos redondos pueden bloquear la bomba de hormigón y dañarla. Si se incorporan estos bultos redondos, pueden producirse fisuras en el lugar en el que se han localizado. Cuando se corta este tipo de bulto redondo, casi siempre muestran la misma imagen. Al penetrar partículas finas del hormigón, las fibras se endurecen y ya no se pueden dividir. Este efecto solo puede garantizarse si se manipula correctamente al añadir las fibras, es decir, el hormigón tiene la consistencia de base necesaria. Respetando las indicaciones de las hojas de instrucciones para la adición de Concrix en la fábrica de hormigón y en el camión hormigonera se puede excluir, en gran medida, que se proceda de manera incorrecta.

Determinar el contenido de macrofibras solo se puede realizar en el hormigón fresco. Tomando una muestra de unos 10 litros se lava la muestra y se sacan las macrofibras. Ya que las fibras sintéticas tienen un peso específico muy bajo se pueden retirar de la superficie del agua, cuando se hayan secado se pueden pesar para calcular de manera aproximada la cantidad añadida. Cuando el hormigón está endurecido es casi imposible determinar la dosificación de las fibras, porque al romper y machacar la prueba de hormigón también se dañan las fibras y, por tanto, no se puede determinar con exactitud. Tampoco se puede comprobar mediante radiografía, ya que el material sintético no tiene propiedades de reflexión. La comprobación a nivel óptico solo se puede hacer mediante un costoso aparato de resonancia magnética y con el posterior análisis de los datos.

Cuando se forman fisuras, se produce una pérdida parcial de la capacidad de carga que las fibras Concrix pueden cubrir en las aplicaciones no portantes y en construcciones temporales, por tanto, reemplaza el uso de las armaduras tradicionales. Cuando se utiliza en aplicaciones portantes, la ductilidad total exigida no puede alcanzarse con las fibras. La combinación entre fibras sintéticas con armaduras tradicionales reducidas, puede implicar en estos casos y según se aplique considerables disminuciones de costes.

Por supuesto, el hormigón fibroso Concrix® también se puede utilizar en exteriores. Para este tipo de aplicaciones, el hormigón de fibras sintéticas es precisamente el que mejor se adapta, ya que las fibras sintéticas no se ven afectadas por el desfavorable efecto de la corrosión, como sí sucede en el hormigón de fibras de acero que se puede ver en exteriores. Además del defecto óptico por la corrosión de las fibras de acero cercanas a la superficie, el uso del hormigón con fibras sintéticas evita los peligros de lesión y de sufrir daños por las fibras sobresalientes debidos al avance del proceso de abrasión.

Para elaborar un cálculo estático de un suelo industrial se necesita información relativa a la cimentación, las cargas previstas, la exposición del suelo, además de la información geométrica de la placa de hormigón. Le será de ayuda la hoja de datos disponible en www.bruggcontec.com. El subsuelo se puede dotar de diferentes formas. Los procedimientos disponibles son los siguientes: Módulo de Westergaard, valores Ev1 y Ev2, definido por el coeficiente de balasto K. La información más habitual sobre la solera son los valores Ev1 y Ev2 que se componen de los resultados de las mediciones de carga primaria y secundaria.

El grado de compactación de la infraestructura tiene una importancia crucial para el resultado final del suelo industrial. Ha de tenerse en cuenta que la compactación no debe diferir para evitar que se produzca un asiento diferencial. Si se da un asentamiento secundario o deformaciones demasiado grandes en el subsuelo, se forman irremediablemente fisuras por tensiones adicionales de la solera de hormigón que no se pueden calcular. Los surcos visibles en la rasante son signos evidentes de que el subsuelo no está suficientemente compactado. Un indicativo de estos defectos son las fisuras longitudinales en las carreteras y la formación de fisuras en mitad de las placas entre las fugas.

En los suelos sin juntas han de tenerse en cuenta las tensiones marginales que pueden aparecer por las tensiones de contracción. Para ello deberán preverse perfiles de juntas de acero por los bordes exteriores, así como una menor armadura por el borde. Otro factor clave es la formulación del hormigón que ha de estar compuesta por el tipo de cemento correcto, su correspondiente dosificación y la adecuada relación de agua y cemento. Para favorecer el comportamiento de contracción óptimo puede ayudar añadir microfibras monofilares (tipo Fibrofor Multi). La distribución de las juntas debería ser razonable y tomando en consideración las secciones de hormigonado. Aunque lo que determina el éxito de la construcción es el tratamiento posterior de la superficie conforme a la normativa.

Las juntas de contracción y las simuladas se realizarán en cuanto el suelo se haya endurecido. El momento exacto depende de la temperatura a la que se ha construido y de la consistencia de construcción del hormigón. Durante el verano, el tiempo de espera es menor que en invierno. Normalmente se tardan entre 12 y 24 horas después de la construcción. El personal experimentado está capacitado para reconocer el momento exacto.

Debido a que son grandes superficies en placas bidimensionales, como en los suelos industriales, hay una muy elevada posibilidad de evaporación del agua que está en la superficie del hormigón. Por lo que es muy importante que la evaporación se limite al mínimo. Con este objetivo es necesario que se rocíe una protección para evitar la evaporación, también se puede cubrir con una lámina de plástico o con un tejido húmedo y que se mantenga constantemente humedecido. Si el hormigón pierde el agua de amasado superficial, se producen fisuras y el levantamiento de los bordes de las placas. Otra de las consecuencias de un tratamiento posterior insuficiente es la formación en la superficie de fisuras de agrietamiento en forma de telaraña.